O líquido refrigerante do motor desempenha três funções: transferência de calor, proteção contra congelamento e inibição de corrosão. A função de transferência de calor depende da condutividade térmica da mistura fluida.
Uma mistura 50/50 de etilenoglicol e água destilada fornece proteção contra congelamento até aproximadamente 37 graus Celsius negativos e aumenta o ponto de ebulição para cerca de 106 graus Celsius à pressão atmosférica. Sob as condições pressurizadas de um sistema de resfriamento típico de escavadeira com tampa do radiador classificada entre 0,9 e 1,1 bar, o ponto de ebulição aumenta ainda mais para 115-120 graus Celsius.
A função de inibição de corrosão é onde a química do refrigerante se torna crítica. Os núcleos do radiador da escavadeira contêm vários metais em contato com o fluxo de refrigerante: tubos e aletas de alumínio, tanques de latão ou alumínio e acessórios de aço ou cobre na bomba de água e no bloco do motor. Cada metal tem um potencial eletroquímico diferente e, sem inibidores de corrosão adequados, a corrosão galvânica pode se desenvolver nas junções entre metais diferentes.
Os refrigerantes convencionais utilizam tecnologia de aditivos inorgânicos com inibidores de corrosão de silicato e fosfato. Esses inibidores formam uma película protetora nas superfícies metálicas, mas se esgotam com relativa rapidez, exigindo substituição a cada 2.000 a 3.000 horas de operação ou a cada 12 meses. O conteúdo de silicato fornece proteção rápida ao alumínio, mas pode formar depósitos de gel se misturado com tipos de refrigerantes incompatíveis.
Os refrigerantes de vida prolongada que utilizam tecnologia de ácidos orgânicos (OAT) dependem de ácidos orgânicos como inibidores de corrosão. Os refrigerantes OAT não contêm silicatos ou fosfatos e oferecem intervalos de manutenção de 6.000 horas ou mais. Os refrigerantes HOAT combinam ácidos orgânicos com uma pequena quantidade de silicato ou fosfato para fornecer proteção inicial enquanto constroem o filme de ácido orgânico. As formulações HOAT são comumente especificadas por fabricantes europeus de escavadeiras, incluindo Volvo e Liebherr.
A mistura de refrigerantes convencionais e OAT é uma das práticas mais prejudiciais na manutenção do sistema de refrigeração de escavadeiras. A reação química entre inibidores inorgânicos e orgânicos pode produzir um precipitado semelhante a um gel que se deposita dentro dos tubos centrais do radiador.
Em um núcleo de 3 ou 4 fileiras, onde as passagens individuais dos tubos podem medir apenas 3-5 mm de diâmetro interno, mesmo uma fina camada de depósitos de gel pode reduzir significativamente o fluxo do refrigerante e a eficiência da transferência de calor.
Se você não tiver certeza sobre qual tipo de líquido refrigerante está atualmente no sistema de resfriamento de sua escavadeira, a abordagem mais segura é drenar, lavar e reabastecer completamente, em vez de completar com um produto desconhecido. Use água destilada ou deionizada para misturar, pois a água da torneira contendo minerais dissolvidos pode contribuir para o acúmulo de incrustações dentro do núcleo ao longo do tempo.
A inspeção visual por si só não é suficiente para avaliar a condição do líquido refrigerante. O líquido refrigerante fresco deve ser brilhante e translúcido, com um odor doce característico. Líquido refrigerante escuro, turvo ou cor de ferrugem indica corrosão ativa ou contaminação. No entanto, o líquido refrigerante pode perder suas propriedades inibidoras de corrosão, embora ainda pareça normal.
Use tiras de teste de líquido refrigerante para medir a alcalinidade de reserva e o ponto de congelamento a cada intervalo de serviço de 500 horas. As tiras de teste estão disponíveis na maioria dos fabricantes de refrigerantes e fornecem uma avaliação rápida em campo da concentração do inibidor.
Para uma análise mais abrangente, envie uma amostra do líquido refrigerante a um laboratório para teste espectroscópico. A análise laboratorial pode detectar vestígios de metais da corrosão interna antes que os sintomas visíveis apareçam, permitindo resolver o problema antes que ele danifique o núcleo do radiador.
Os núcleos dos radiadores de alumínio são particularmente sensíveis aos níveis de pH do líquido refrigerante. A faixa de pH ideal para refrigerante compatível com alumínio está entre 7,5 e 11,0. Os refrigerantes com pH abaixo de 7,5 são ácidos e atacam as paredes dos tubos de alumínio e as superfícies das aletas. Os refrigerantes com pH acima de 11,0 são excessivamente alcalinos e podem causar corrosão cáustica em juntas soldadas de alumínio em conjuntos de núcleos soldados.
Sempre verifique se o líquido refrigerante selecionado é adequado para uso em radiadores de alumínio. Algumas formulações de refrigerantes mais antigas projetadas para radiadores de cobre-latão não fornecem proteção adequada para núcleos de alumínio e podem acelerar a corrosão em vez de evitá-la.
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